Что такое двигатель шахтовый

Монорельсовый дизельный тягач. Транспортная артерия шахты

Для перевозки грузов и оборудования в шахтах угледобывающие предприятия в основном пользуются монорельсовым дизельным транспортом. Закупают его за границей, ведь в России такую технику никто не производит.

Причём у мировых производителей нет принципиальных отличий в технологии изготовления дизельных тягачей. Она устоялась, и, казалось бы, ничего нового придумать уже нельзя. Но одна российская компания доказала: совершенству нет пределов.

Инновационный дизельный тягач?

В октябре 2018 года в городе Новокузнецке Кемеровской области создано абсолютно новое предприятие по производству и ремонту горно-шахтного оборудования — «Завод инновационного машиностроения» («ЗИМ»). Это инвестиционный проект, направленный на импортозамещение.

Став одним из резидентов ТОСЭР «Новокузнецк», компания запустила целый ряд инновационных разработок. Прежде всего, завод взялся за производство монорельсовой шахтной техники. Первым успешным проектом стал монорельсовый дизельный тягач.

Монорельсовый шахтный транспорт

В чём же его отличие от зарубежных машин? «ЗИМ» создал машину на основе многолетнего опыта эксплуатации оборудования зарубежных компаний в России. Речь идёт о множестве технических нюансов, которые очень значимы для горняков. И в конструкцию дизельного тягача «ЗИМ» внёс ряд новшеств.

«Мы разрабатываем собственную систему управления для монорельсовых дизельных тягачей.

По техзаданию «ЗИМа» российские разработчики интеллектуальных систем управления для горнодобывающей промышленности создают абсолютно новое решение.

Система управления соответствует российским правилам промышленной безопасности, которые значительно отличаются от иностранных», — рассказывает руководитель проекта, коммерческий директор «ЗИМа» Алексей Горелкин.

Кроме того, система управления будет передавать данные о телеметрии машины в режиме онлайн. Она обеспечит абсолютно прозрачную работу дизельного тягача в шахте.

Очень важно, что при проектировании машин компания учитывает все пожелания заказчика. Специалисты завода могут создать любую монорельсовую дизельную технику, даже для очень специфических целей.

На начальном этапе «Завод инновационного машиностроения» ориентируется прежде всего на угольные предприятия Кемеровской области. В частности, производство в Новокузнецке покроет потребности угольщиков Кузбасса.

На сегодня компания уже выпустила первый опытный образец монорельсового дизельного тягача. Машина разработана в соответствии со стандартными техническими требованиями.

Новинку «Завод инновационного машиностроения» представит на международной специализированной выставке «Уголь России и Майнинг 2019», которая пройдёт с 4 по 7 июня в Новокузнецке.

Нужно отметить, что «ЗИМ» сформировал и сервисный центр для сопровождения оборудования в течение всего производственного цикла.

Расскажем подробнее о шахтном монорельсовом тягаче info.zim@bk.ru

«Взращиваем своё»

«Завод инновационного машиностроения» стал производственным партнёром ведущих мировых производителей, таких как Bosch Rexroth и Deutz.

Российские представительства этих компаний участвовали в разработке монорельсового дизельного тягача. Машину в базовой комплектации оснастили немецким дизельным двигателем, гидросистема создана на компонентной базе Bosch Rexroth.

При этом «Завод инновационного машиностроения» отдаёт предпочтение сотрудничеству с российскими компаниями, поставщиками отечественных комплектующих. Например, для рамных конструкций выбрана высокопрочная износостойкая сталь Magstrong производства ПАО «ММК». За счёт этого удалось оптимизировать стоимость и срок поставок комплектующих и запасных частей.

Предприятие также планирует развивать собственные производственные мощности для изготовления большей части узлов и запасных частей — при тесном взаимодействии с партнёрами.

Шахтная техника работает в очень сложных условиях, поломки и неисправности неизбежны. Поэтому «ЗИМ» формирует целый комплекс услуг по обслуживанию, модернизации и ремонту машин. В него включены самоходные вагоны, погрузчики, а также машины для доставки материалов и оборудования.

Всего и помногу

Помимо монорельсовой техники, «ЗИМ» будет выпускать колёсный шахтный транспорт. В конце 2019 года предприятие планирует выпустить напочвенную реечную машину — тяжёлый дизельный тягач для перевозки габаритных грузов. В планах и создание линейки проходческого оборудования.

Ассортимент различного вспомогательного снаряжения тоже достаточно широк: устройства для перевозки грузов, кабины для доставки пассажиров, монорельсовые дороги, автоматические осланцеватели, навесное оборудование, заправочные ёмкости для ДТ и многое другое.

Ещё завод занимается разработкой монорельсовых маневровых устройств. На отдельных участках шахты они заменяют дизелевозы – перевозят материалы и оборудование от пункта складирования. Такие устройства могут работать, используя энергию сжатого воздуха, электроэнергию или облегчённый дизельный двигатель.
Каждый из типов оборудования имеет свои преимущества.

Например, пневматическое маневровое устройство имеет сравнительно низкую стоимость, более безопасно из-за использования воздуха и не требует специального персонала для ежесменного обслуживания. Электрический вариант исполнения подключается к высоковольтной сети шахты. Дизельный тягач малой грузоподъёмности универсален и при установке кабин может использоваться как лёгкая машина для перевозки грузов. Такая продуктовая линейка позволяет угольным предприятиям механизировать процессы доставки материалов и грузов с меньшими затратами.

В центре Кузбасса появится цех по производству и ремонту силовой гидравлики с применением инновационной технологии наноалмазного хромирования. Это оборудование широко применяется при добыче подземным и открытым способами.

«Мы планируем производить для горно-шахтного оборудования детали по технологии наноалмазного хромирования, разработанной российскими учёными для космической отрасли. «ЗИМ» планирует получить лицензию у разработчиков из Подмосковья уже в 2019 году», — отмечает Алексей Горелкин.

Повторимся, что пока «Завод инновационного машиностроения» ориентируется на угольные предприятия Кемеровской области. Ожидается неплохой старт, ведь компания расположена в центре российской угледобычи. Но это только начальный этап, в дальнейшем молодой игрок рынка будет завоёвывать другие регионы России и СНГ.

Уже к 2021 году «ЗИМ» рассчитывает занять около 30% всего российского рынка шахтного монорельсового транспорта. Более того, есть и планы развиваться в дальнем зарубежье. И, учитывая комплексный подход к созданию мощного производства, у нового завода есть все шансы достичь своих целей.

654066, Россия, г. Новокузнецк, ул. Тольятти, 5Б

Создание первого рудничного локомотива связано с реализацией идеи немецкого инженера Вернера фон Сименса. В 1879 году на Германской промышленной выставке демонстрировался электровоз с тяговым усилием 3 тн, созданный Сименсом. Локомотив использовался для катания посетителей по территории выставки. Скорость составляла 6,5 км/час, локомотив питался от третьего рельса постоянным током напряжением 160 вольт.

В 1882 году фирмой «Siemens & Halske» был построен первый рудничный электровоз, который был введен в эксплуатацию на одной из шахт Германии.

Важный вклад в создание электровоза внес американский изобретатель Лео Дафт. В 1883 году он построил свой первый электровоз «Ампер». Эта машина весила две тонны и могла тянуть десять тонн с максимальной скоростью 9 миль в час (16,7 км/час), а ее мощность составляла 25 л.с. — значительный прогресс по сравнению с электровозом Сименса. После «Ампера» Дафт построил более мощные локомотивы «Вольта» (Volta) и «Пачинотти» (Pacinotti).

Специфические особенности электрической тяги привлекли к электровозам внимание многих горнопромышленных предприятий и фирм.
Первый рудничный электровоз был приобретен Россией за границей в 1907 году для шахты «Княжеская» на Урале. Чуть позже было закуплено ещё некоторое количество электровозов для работы на угольных копях. Производство шахтных электровозов отечественной промышленностью было начато в 1924-25 годах, однако оно носило единичный характер и закупки электровозов за границей продолжались. Основными поставщиками шахтных электровозов являлись фирмы AEG, «Сименс», «Гринвуд и Бетли», «Гудмен» и другие. Всего с 1924 по 1932 год импорт шахтных электровозов составил 200 единиц, при этом отечественные заводы не спешили с разработкой собственных моделей.

В соответствии с постановлением наркома тяжелой промышленности Г. К. Орджоникидзе от 7 апреля 1932 года с 1932 года были сняты с импорта все промышленные электровозы и специальный электрический подвижной состав. В это же время отечественные заводы начали серийную постройку аккумуляторных электровозов 1-АР-113 (600 мм) и 3-АР-113 (900 мм) (1 и 3 — масса электровоза в тоннах, АР — аккумуляторный, рудничный). Все электрическое оборудование для них изготовил завод «Динамо», а механическое — Подольский крекинг-электровозостроительный завод. Изготовление шахтных электровозов наладили на Харьковском заводе и на на Торецком механическом заводе в г. Дружкове. Постройкой электровозов для промышленности занялись Новочеркасский и Днепропетровский электровозостроительные заводы. Во время войны часть оборудования из Подольска и завода «Динамо» было эвакуировано на Урал, там после войны на Александровском машиностроительном заводе возобновили выпуск электровозов для шахт. В связи с возросшим выпуском отечественных шахтных электровозов в конце 50-х годов ввели единую систему обозначения, где первая цифра обозначала массу электровоза в тоннах, затем через тире «КР» или «АР» (контактный рудничный или аккумуляторный рудничный соответственно), затем в аккумуляторных электровозах взрывобезопасного исполнения добавилась буква «В», после которой шло буквенно-цифровое обозначение модели.

Одновременно с применением в угольной промышленности шахтные электровозы приспосабливались для работы и в других отраслях народного хозяйства — на карьерах, комбинатах стройматериалов, кирпичных и стекольных заводах. В случае применения контактных электровозов на открытом воздухе — увеличивалась высота подвески контактного провода (поднимался токоприемник), электровозы оборудовались стандартными сцепными приборами и, как правило, устраивалась более просторная кабина для машиниста.

Характеристика шахтных подъемных установок.

Критерии расчета и выбор редукторов для шахтной подъёмной техники.

Шахтные подъемные установки предназначены для подъема полезного ископаемого, а также для вспомогательных работ: спуска и подъема людей, материалов оборудования и являются важным фактором эффективности и производительности горнодобывающего предприятия.

В наши дни горнодобывающие предприятия оборудуются главным, вспомогательным, проходческим или аварийно-ремонтным подъемами, причем каждая установка может обеспечить выдачу двумя сосудами. Сосуды имеют конструктивные различия при их эксплуатации в вертикальных или наклонных стволах.

Главные подъемные установки оснащены скипами и служат для выдачи полезного ископаемого или пустых пород.

Вспомогательные и аварийно-ремонтные установки используются для спуска-подъема людей, материалов и оборудования и в некоторых случаях полезного ископаемого или породы клетями. Полезное ископаемое (или порода) предварительно загружается в вагонетки. Разница между данными вариантами подъемных установок заключается в эксплуатации при различных ситуациях и потребностях горнодобывающих предприятий. В ствол подъемных установок вентиляторами главного проветривания нагнетается воздух для следующего его распределения по горным выработками.

Проходческие подъемные установки имеют ряд конструктивных отличий сравнительно с вышеописанными установками. Такой вид установки применяется при проходке стволов. Подъемным сосудом является бадья.

По расположению установки классифицируются относительно поверхности земли на поверхностные и подземные.

Шахтная подъемная установка — понятие обобщенное, которое подразумевает собой обоснованную расчетами машину, привод на базе каких-либо редукторов, подъемные сосуды, канаты, копер с расположенными на нем направляющими шкивами.

Подъемная машина укомплектовывается органом навивки, редуктором и электродвигателем. Обязательными опциями комплектации являются аппаратура управления и защиты, механизм перестановки барабана, тормозная система, которая в свою очередь снабжена приводной маслостанцией или компрессором.

Орган навивки выбирается с учетом высоты подъема, веса груза и количеством подъемных сосудов.

Однобарабанные одноконцевые машины (тип Ц — однобарабанные) имеют постоянный радиус навивки. Широко применяются при проходке, прохождении и углублении стволов, при подъеме полезного ископаемого с горизонтов неглубоких шахт (до 500 м).

Однобарабанные двухконцевые машины с разрезным барабаном (тип ЦР, БЦК) имеют один цилиндрический или двухцилиндровый конический (с непостоянным радиусом навивки) барабан. Конструкция барабана выполнена таким образом: большая часть барабана (заклиненная) закреплена на коренном валу жестко, меньшая управляется механизмом перестановки и имеет возможность вращаться независимо, относительно вала или соединятся с ним. Два независимых каната одним концом закрепляются рядом с наружными ребордами барабана, а вторым крепятся к подъемному сосуду. При навивке (подъеме) каната осуществляется выбег (спуск) каната. Таким образом, производится работа с одним или двумя рабочими горизонтами, регламентные работы по обслуживанию подъемных сосудов, замена канатов. Бицилиндроконические подъемные машины применяют для сокращения возникающих нагрузок неуравновешенных систем. Таким типом машин в основном оборудуют грузовой подъем.

Двухбарабанные одноконцевые машины с разрезным барабаном (тип 2ЦР, МПБ). Конструкция данного типа подъемных машин практически идентична конструкции однобарабанных машин с разрезным барабаном. Основным отличием является наличие двух барабанов (заклиненного и переставного) вместо одного. Такой тип машин эксплуатируется в шахтах со средней глубиной подъема (500-1000 м) и в глубоких (1000-1500м).

Подъемные машины со шкивом трения (тип ШТ 7.2, ЦШ, МПМН) приводят в движение подъемные сосуды (или подъемный сосуд с противовесом) за счет высоко коэффициента трения, возникающего при взаимодействии каната с футеровкой шкива. Футеровка, изготавливаемая из материалов устойчивых к износу (Пластикат из полихлорвинила, состав на основе фторопласта и т. д.), монтируется на барабан цельносварной конструкции. Канат огибает барабан через выполненные канавки в футеровке — ручьи.

Одноканатные подъемные машины со шкивом трения типа ШТ 72 постепенно снимаются с «вооружения» горных предприятий из-за нецелесообразности их эксплуатации. Им на смену приходят многоканатные машины типа ЦШ, МПМН. Количество канатов достигает двух, четырех, шести, восьми единиц, благодаря чему осуществляется подъем груза с глубины более 1200 м и максимальной скоростью до 20 м/с. Установка подъемных машин чаще всего выполняется в башенных копрах, но не исключено расположение и в надшахтных зданиях.

При углублении шахты, достижении новых эксплуатационных горизонтов свыше 1000 м и отсутствие возможности замены подъемной машины на соответствующую, применяют машины с многослойной навивкой каната на барабан. Максимальное количество навиваемых слоев на барабан не превышает трех, что способствует неравномерной укладке витков и способствует повышению износа каната.

Машины с «бесконечным канатом» в большинстве случаев используются при откатке в наклонных выработках. Канат крепится к вагонеткам обеими концами и приводится в действие шкивом трения. Профиль шкива выполнен в виде конуса или параболы. Приводная станция, расположенная в противоположном конце откаточной выработки, приводит в действие натяжной шкив, который в свою очередь обеспечивает нужное тяговое усилие. Такая система откатки устарела и не используется при разработке новых месторождений.

Привод подъемных машин состоит из электродвигателя (одного или двух) и редуктора. Коренной вал и редуктор, редуктор и электродвигатель соединяются зубчатыми муфтами.

Редуктор понижает скорость вращения электродвигателя и увеличивает крутящий момент на выходном валу. Таким образом, скорость вращения барабана подъемной машины не превышает 50 об/мин, в то время, когда скорость вращения вала электродвигателя варьируется в промежутке от 250 до 100 об/мин. На практике применяются одноступенчатые редукторы (наш каталог содержит сравнительно небольшие по крутящему моменту редукторы ЦУ-250 или Ц-250) и двухступенчатые (для общего ознакомления представлены редукторы Ц2У-400, Ц2Н-450, Ц2Н-500, РМ-650, РМ-850).

Одноступенчатые редукторы имеют одну зубчатую передачу и передаточное отношение до 6,3. Редукторы имеют две вал-шестерни, поэтому приводятся в действие одним или двумя электродвигателями. Один электродвигатель может быть исполнительным, а второй резервным. Работа с двумя электродвигателями повышает мощностные характеристики привода, увеличивает КПД, способствует уменьшению возникновения деформаций в зубчатых передачах и подшипниках качения. Иногда из привода подъемных машин (к примеру, некоторые БЦК) исключают редуктор, вместо его устанавливается тихоходный двигатель постоянного тока (серия П).

Редукторы крепятся к фундаменту зданий подъемных машин жестко или устанавливаются на пружинах (редукторы многоканатных подъемных машин), для снижения воздействий на конструкцию зданий.

Двухступенчатые редукторы имеют две зубчатые передачи, передаточные отношения от 8 до 50. Данный тип допускает установку только одного электродвигателя.

При выборе редуктора учитывается тип подъемной машины, глубина подъема, вес груза с учетом веса каната.

Приводные двигатели подъемных машин бывают асинхронные и синхронные, постоянного и переменного тока. Среди всех вышеперечисленных видов самыми применяемыми являются асинхронные двигатели с фазным ротором типа АК, АКЗ, АКН, МА36. Мощность двигателей колеблется от 200 до 3200 кВт, при этом скорость вращения вала может достигать 1500 об/мин.

Подъемные канаты.

Разнообразие подъемных канатов характеризуется требованиями, предъявляемыми к ним. Выбор каната зависит от назначения шахтного подъема людской, грузолюдской, грузовой и от его функции тяговый (головной) и уравновешивающий (хвостовой).

Головные канаты имеют конструктивные отличия, прежде всего в свивке. Проволоки свиваются в прядь. Пряди свиваются в канаты двойной, тройной свивки. В основном применяются канаты двойной свивки.

Вариант закрытых канатов используют в роли проводников, несущих канатов подвесных дорог, при эксплуатации многоканатных подъемных машин. Специальная конструкция закрытых канатов способствует долговечности прядей, исключает попадание большого количества влаги, абразивных и мелкодисперсных частиц, а также уменьшает расход канатной смазки.

Хвостовые канаты применяются в уравновешенных системах подъема. Канаты крепятся к подъемным сосудам снизу. Условие уравновешенности соблюдается в том случае, когда вес погонного метра хвостового каната приравнивается весу головного.

Основные критерии расчета подъемной установки и выбор подъемной машины.

Расчет подъемной установки начинается с определения основных требований, предъявляемых к подъемной установке.

• Во-первых: необходимо определить назначение шахтного подъема (людской, грузолюдской или грузовой) для дальнейшего выбора канатов согласно ГОСТ и выбора максимальной скорости подъема.
• Во-вторых: определить высоту подъема и объемный вес выдаваемой руды.
• В-третьих: выбрать подъемный сосуд, с учетом назначения подъема, предварительно выбранной вагонетки, производительности подъема.

Выбор подъемного каната.

Определяется концевая нагрузка на канат, то есть суммарная масса груза, подъемного сосуда, вагонетки. Затем рассчитывается вес одного погонного метра каната в смазке. На этом этапе необходимо определить: высоту копра; длину каната (от максимальной точки подъема до направляющего шкива); запас прочности (принимается по ПБ согласно с принятой категорией подъема); предел текучести проволок из предела 160-180 кгс/мм (в основном принимается 160 кгс/мм, так как при этом значении канат является более пластичным); удельный вес каната 9000-1000 кгс/м³.

Далее производим выбор каната, учитывая полученное значение расчетного веса метра каната и назначения подъема по ГОСТу.

Выбор направляющего шкива.

Согласно ПБ рассчитывается приближенный диаметр шкива, затем по каталогу необходимо определить фактические параметры и габариты шкива.

Габаритные размеры органа навивки.

Как и диаметр направляющего шкива, диаметр барабана подъемной машины рассчитывается согласно с условиями ПБ для каждого типа подъемной машины. Для расчета ширины навиваемой части барабана нужно определить общую длину каната с учетом длины каната для его испытания.

Еще одним критерием при выборе подъемной машины является определение максимального статического натяжения (сумма общего веса поднимаемого груза и веса всей длинны каната) и максимальной разности статических натяжений каната (сумма веса полезного ископаемого и веса всей длинны каната). После вычислений принимается подъемная машина из каталога завода-изготовителя.

Углы девиации.

Другими словами это угол отклонения на направляющем шкиве, между струной каната и ее проекцией на плоскости вращения барабана и угол отклонения на барабане между струной и ее проекцией, проведенной по оси ординат перпендикулярно оси органа навивки. Предварительно необходимо выполнить расположение подъемной машины (согласно ПБ) относительно ствола.

Выбор максимальной скорости движения подъемных сосудов рассчитывается по заданной производительности и максимальной высоте подъема. Время одного цикла принимать по заданной производительности и данным ОНТП 5-86.

Построение тахограммы.

Построение изменения скорости подъема сосуда необходимо для определения нагрузок возникающих при работе выбранного (ориентировочно) электродвигателя. Скорость и ускорение для подъемных сосудов, на этапах разгона и замедления, принимать по ОНТП 5-86.

Расчет привода подъемной машины.

По паспортным данным подъемной машины необходимо определить тип редуктора. Для определения расчетной частоты вращения электродвигателя необходимо использовать принятые значения максимальной скорости подъема, передаточного отношения редуктора и диаметр барабана подъемной машины. Полученную частоту вращения округляем до большего и принимаем по каталогу завода-изготовителя. Следующим является уточнение максимальной скорости подъема при данной частоте вращения.

Мощность электродвигателя рассчитывается по уже принятых значениях максимальной скорости, концевой нагрузке ,передаточному отношению редуктора. Полученное значение округляется до большего и принимается по каталогу, причем на 15-20% больше рассчитанной.

Расчет динамики подъема.

На данном этапе определяются усилия на окружности навивки барабана в каждом периоде тахограммы для дальнейшего выбора установочной мощности двигателя, проверки его на перегруз, расчет максимального крутящего момента редуктора, который развивается выбранным электродвигателем.

Заключительным этапом является расчет изменения используемой мощности электродвигателя при подъеме.

Принцип работы Гировоза

На зарядной станции, расположенной либо на одном конце маршрута, либо же с двух сторон, с помощью подачи на пневмодвигатель сжатого воздуха, нагнетаемого мощным компрессором, происходит раскручивание маховика, обороты подбираются так, чтобы у поезда было гарантированное количество энергии на совершение маршрута до следующей зарядной станции плюс небольшой запас. Поскольку используются подобные локомотивы в основном в шахтах горнодобывающих производств, локомотив следует с порожними вагонетками по тоннелю к месту добычи порядка километра, далее вагонетки нагружают и он возвращается назад. Проделываемый путь, как правило, составляет около двух километров.

После машинист, выбрав соответствующую передачу, начинает движение. Через фрикционную передачу маховик передает крутящий момент на колеса локомотива, отдавая запасенную энергию.

Современный гировоз

Горно-шахтное оборудование

Современные шахты достаточно автоматизированы. В список основного оборудования входит:

• Различные дробильные и сортировочные механизмы;

На примере компании реализующих подобное оборудование можно узнать основные детали и характеристики оборудования.

Шахтный транспорт

Шахтный транспорт — это комплекс устройств и различных сооружений, основной целью которого является прием и перемещение людей и грузов на горнодобывающих предприятиях. Приоритетной задачей современного шахтного транспорта является формирование и реализация встречных грузопотоков. Первый поток обеспечивает транспортировку людей и оборудования к различным производственным участкам. Цель второго — обратная перевозка.

Шахтный транспорт включает в себя машины, коммуникации, различное вспомогательное оборудование, средства технического обслуживания, ремонта, автоматизации и диспетчеризации. Данный транспорт, в зависимости от места работы делится на подземный и поверхностный.

Рельсовый шахтный транспорт

К рельсовому транспорту относится шахтный электорвоз (локомотив). Это тяговая машина, которая приводится в движение с помощью электрических двигателей. Они, в свою очередь, получают энергию от внешнего источника или собственных аккумуляторов.

Основная их задача – транспортировка груза, различных деталей и людей. Передвижение проходит по железной дороге узкой колеи (до 90см).

Различается транспорт по многим критериям:

• По подъемному весу;

• Способу торможения и прочих

Вспомогательные устройства

Вспомогательные устройства, несмотря на второстепенную роль в работе горнодобывающих предприятий, очень важны. Они значительно ускоряют работу, следствием чего становится повышенная эффективность добычи угля.

Аппаратура автоматического заполнения бункеров

Весь добываемый уголь необходимо складировать. Благодаря АПЗБ этот процесс возможно полностью автоматизировать. По эксплуатационным данным, прибор относится к электротехническим изделиям.

Кроме АБЗБ к вспомогательным устройствам входят следующие инструменты:

• Металлоискатель, который в потоке руды способен обнаружить всевозможные электрические предметы. Если металл пройдет вместе с углем, это может привести к поломке дробильной техники. Принцип работы устройства прост. Когда на конвейере (с резиновой основой) металлоискатель находит различные виды железа, движение дорожки прекращается до полного удаления нежелательных предметов ручным способом.

• Электромагнитный привод тормозов, который по надобности приводит в действие тормозные механизмы.

• САУКЛ – система, которая предназначена для автоматического управления шахтным транспортом. Преимуществ у данного устройства масса. Это и осуществление управления техникой с одного пульта, и экономный расход кабелей и многое другое.

• Максимальную производительность и безопасность всего процесса по угледобыванию обеспечивает комплект для управления и проведения диагностики всей проходческой техники.

Дробильное и сортировочное оборудование

На любой шахте должно быть дробильное оборудование, благодаря которому, обломки угля измельчаются до нужного размера. По свей конструкции дробилки делятся на:

• Щековые. Разрушение материала в данном оборудовании осуществляется с помощью сдавливания щек.

• Конусные. Дробящий аппарат непрерывного действия.

• Молотковые. Название говорит само за себя. Измельчение осуществляется путем ударов специальных молотов. Стоит отметить, что в шахтном оборудовании такие дробильные инструменты практически не используются.

• Валковая дробилка имеет 2 вала, которые расположены в непосредственной близости друг к другу и затягивают породу путем трения.

Также существуют роторные, гусеничные и прочие дробилки.

Кроме того, различают стационарное и мобильное оборудование. Первый вариант, несмотря на отсутствие возможности постоянной транспортировки, по остальным характеристикам (долговечность, повышенный коэффициент использования и прочие) первый вариант значительно лучше.

Струги (угледобывающие машины)

С целью большей выработки угля, на шахтах были внедрены специальные машины – струговые установки. В зависимости от модели, струговые установки способны обрабатывать площадь лавы различной длины. Основной орган инструмента – струг. Кроме добычи струг обеспечивает и транспортировку угля. Стоит учесть, что различные модели не подходят для любого пласта и длины забоя. Средняя максимальная длина забоя, которую способна обработать данная конструкция – 200-250 м.

Автор: Администрация

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Где используют шахтный способ добычи нефти?

Шахтный способ добычи тяжелой нефти применяют во многих странах. Такой способ добычи известен с XVIII века. В разное время эту технологию применяли на месторождениях Пешельбронн (Франция), Витце и Гайде (Германия), Кымпина и Сарате-Монтеору (Румыния), Хагисияма (Япония), Керн-Ривер и Норт-Тисдейл (США). Такой метод также использовался на нефтяных месторождениях Австрии, Чехословакии, Польши, Канады и других стран.

Лучшие шахтные котлы

ШК пиролизного типа сегодня востребованы у населения, проживающего в одноэтажных и двухэтажных домах, поскольку они доказали свою эффективность и продемонстрировали простоту эксплуатации.

Рынок довольно быстро отреагировал на запросы покупателей и наполнился большим разнообразием агрегатов отечественных и зарубежных производителей.

В рейтингах покупок в сети 2019 году наибольшим спросом пользуются агрегаты со сроками эксплуатации более 20 лет и инновационными поверхностями нагрева.

Основные характеристики шахтных котлов.

Таким образом, подведя черту, можно утверждать, что котлы шахтного типа – эффективные устройства с низким удельным расходом топлива. Такие агрегаты сегодня применяется для индивидуального отопления жилых и общественных, существенно снижая расходы владельцев на обогрев.